缩减总动员-精细化生产成本控制
（第1276期）
| 公开课详情 | |
|---|---|
| 开课时间： | 2017年04月28日 09:00（该课程已结束） |
| 结束时间： | 2017年04月28日 16:30 |
| 课程价格： | 非会员价格1600/人，需会员套票2张 购买学习卡享受更多优惠 |
| 授课讲师： |
 |
| 开课地点： | 东莞
|
| 课程类别： | 生产管理 -- 生产管理 |
| 推荐指数： |  |
 |
 |
| 咨询热线：400-0808-155 |
|---|
适用对象
总经理、副总、工厂厂长.生产经理.生产主管.生产班组长.IE工程师.PE技术改善、精益生产推行专员、企业革新管理人员、品质管理人员、设备管理人员.工程管理人员、6S推行人员及公司生产系统储备干部
课程时长
一天
课程收益
现代企业的竞争有人说是人才的竞争，有人说是技术的竞争，有人说是企业治理水平的竞争，所有的竞争最终归纳为企业产品在市场中的竞争。但谁都知道，生产同样技术性能的产品，谁的产品成本最低，其获利能力就最大，竞争能力就最强。所以，实际上是企业生产成本的竞争。随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。 每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求， 以适应当今激烈竞争的微利时代。
IE工业工程是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识，对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。生产制造部门如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低生产成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。在此我们将立足于精细化管理的角度，将先进的管理理念和有效的成本控制手段与大家共同分享，帮助企业打开现场管理改善和精细化成本控制大门，为企业创造利润空间。
砍掉生产浪费，缩减总动员，以精细化的思维进行生产成本控制是企业刻不容缓的责任。
课程大纲
第一部分：成本基因 --- 缩减总动员
1、精益价值-5-8-40模式
第二部分：成本模式 --- 112精细剖析
1、20种与时间有关的直接浪费现象
1、国内企业五大现状
第四部分：成本黑手 --- 消除潜在浪费
1、生产现场隐形成本
第五部分：成本改进 --- 标准化探索
1、生产标准化制定的十个步骤
第六部分：成本细节 --- 4M1E改善
1、如何发现人员过多-案例分析
第七部分：成本隐患 --- 七大隐形浪费
1、不良品与生产过多浪费的精细化控制策略
第八部分：缩减总动员--- 砍掉浪费
1、运用IE思维缩减全过程浪费
1、精益价值-5-8-40模式
2、企业净利润流程演示
3、制造型企业三大直接成本分析
4、利润点在哪里？
第二部分：成本模式 --- 112精细剖析
1、20种与时间有关的直接浪费现象
2、来自企业9种创意浪费和现象
3、材料与供应品管理19种浪费现象
4、机器与设备的19种浪费现象
5、人力的5大浪费现象
第三部分：成本基因 --- 流程再造与控制
1、国内企业五大现状
2、生产线效率的认识
3、真效率与假效率
4、流程再造成12种方法
5、符号在流程中使用
6、制定流程分析表
7、工序自理作业方式
8、多品种自理作业方式
9、单人多机作业方式
10、单一工序单人操作
第四部分：成本黑手 --- 消除潜在浪费
1、生产现场隐形成本
2、生产现场显形成本
3、生产现场八大浪费分析
4、缺货浪费精细化控制策略
第五部分：成本改进 --- 标准化探索
1、生产标准化制定的十个步骤
2、透过标准工时定额创造效率
3、工时定额的制定与宽放原则
4、34-2-34现场精细化成本模型
第六部分：成本细节 --- 4M1E改善
1、如何发现人员过多-案例分析
2、现场设备“0”故障五大对策
3、现场生产能力计算
4、生产制程分析与剖析
第七部分：成本隐患 --- 七大隐形浪费
1、不良品与生产过多浪费的精细化控制策略
2、加工、库存与搬运浪费精细化控制策略
3、动作与等待浪费精细化控制策略
案例分析：电子公司优化策略
第八部分：缩减总动员--- 砍掉浪费
1、运用IE思维缩减全过程浪费
2、从预防的角度倡导TCM全面成本策略
案例分析：富士康集团砍掉浪费TCM借鉴
相关课程
近期热门公开课程
热门相关内训课程
相关讲师
