精益生产(青岛)

李铁华 ◆ 清华大学特聘教授 ◆ 香港培训认证中心、国际资格认证中心特约高级教练 ◆ 日本能率协会咨询顾问受训，实战派日式精益生产管理改善专家 ◆ 美国培训联盟GA注册培训师，美国培训联盟GA执证TTT培训讲师 ◆ 曾在日本接受过3年专业的日式精益生产管理教育训练，系统研修TPS，深得丰田生产方式精髓 ◆ 拥有8年日资世界500强企业高管经验，曾成功策划与实施“十倍速”与“GMB”之路，取得了战略性突破。国内近10年推行日式精益生产管理咨询经验，对制造业各类企业管理问题有深入的研究。 ◆ 致力于生产管理的专业培训与辅导传播日式精益管理精髓，强调企业管理观念更新、过程与组织设计、管理工具的适切运用 ◆ 培训过的代表性企业有：上海航天集团及下属企业、河北钢铁集团及下属企业、伊品集团及下属生物工程、广州白云集团、沪东中华造船、长城地产集团、东风汽车、广州东芝、富士康精密等上百家企业

1. 理解和学会使用价值流分析工具，有效识别价值和非增值活动；
2.充分认识在生产过程中会产生哪些浪费，掌握常用的流程改进手法和改善技巧，减少浪费，降低成本；
3.革新观念，育成各级人员的精益生产意识（品质、客户、成本、现场、改善等精益观念）；
4.构建精益管理蓝图，提高管理安定化和活性化；
5.活用系统管理思维，构建组织和精益管理系统，有序推进以达精益生产模式之目的

前言
1. 精益复杂化是背离企业实践精益的不良现象
2. 只有简单才有效，精益其实很简单，关键在于正确的认识和持续的行动
第一章 认识精益---精益是内核
1. 精益是一种现代生产方式，这是其基本涵义；

2. 它是一项提高企业实力的行动，一项企业改造活动；

3. 它是一种提高企业竞争力的首选战略；

4. 它是一种企业文化，其作为企业内涵的折射一种艺术语言来解释，这就是“内核”。
 
第二章 了解精益——精益是变革
 
1. 丰田方式是一场意识革命

 ①. 市场需要什么？                             ②. 企业持续生存根基到底是什么？

2. TPS生产模式-关键意识

①.浪费.效率.库存

3. 浪费

①. 成本主义             ②. 无用功

③. 劳动改善胜过劳动强化   ④. 七种浪费

4. 效率                                                      ①. 真效率和假效率       ②. 个体效率和整体效率

③. 稼动率和可动率

5. 库存

①. 库存的危害与后果

6. 新思维造就新系统

①. TPS系统图
 
第三章 剖解精益---精益是技法
 
1.6S：

①. 以物作为媒介            ②. 反应正常和异常

③. 现场透明化.显现化.立即化  ④. 目标：员工养成良好的职业习惯

2.平准化

①. 以最小的库存.精准的生产计划系统组织柔性生产活动

②. 目标：以更少的成本获得更多的利润。

3.单件流.流线化

①. 提高生产真效率（市场需要的量/时间），变令人生厌的乱流为整流

②. U字产线实现按需求自动调速

③. 目标：实现与市场需求同步的生产运作系统。

4.小批化

①. 提高整体生产效率

②. 以近乎为0的切换时间.以最小的库存来与少量多样的市场需求相对应

③. 与供应商建立战略合作伙伴关系

④. 目标：实现同步的快速响应。

5.定位.T/T生产.1H结果管理.标准作业

①. 以最简单.有效的方式来管理生产现场

②. 即时自动地发现问题并迅速采取改善对策

③. 目标：达到安定化.现场活性化的管理状态。

6.品质

①. 以市场需要的速度生产客户所需的产品

②. 如何一次做对，大幅削减品质成本

③. 采用防错技术和自?化体系，实现三不政策（“不制造.不传递.不流出不良品”）

④. 目标：达到满足客户要求，超越客户期望的品质管理境界。

7.设备

①. 以最适的设备投入，通过设备保全，极大提升设备的可动率

②. 按市场需要的速度生产客户所需的产品

③. 目标：达到设备配置最适化.设备状态最优化.设备周期长寿化的设备管理境界。

8.看板

①. 以更低的成本（最少的库存.最少的人员等生产资源）和更短的交货期，制造满足客户要求（品质）的产品

②. 看板生产方式：即时自动调整的即时应对系统，也是使管理改善具体化的识别系统

③. 目标：达到近乎完美生产的最高境界。
 
第四章 实施精益---精益是盈利
 
1. 实施精益需要组织意识变革 - 精益组织变革         2. 品质系统的归为正位

3. 人归位                                          4. 工具归位 - PQCDSM改善规划

5. 不同企业实施精益生产的不同方法选择              6. 精益的功效

7. 持续不间断的改善                                8.企业的精益之路